... к списку статей      ... к списку статей об инструментах и оснастке

Фотополимерные печати

Фотополимерные печати являются в настоящее время самыми популярными, т.к. их изготовление не требует много времени и достаточно низкое по себестоимости. В среднем на производство одной печати уходит примерно 5 рублей, что, в свою очередь, приносит своему изготовителю максимальный доход, потому как продажная стоимость печатей варьируется от 100 рублей до 1000 в разных регионах РФ. Этот бизнес весьма прибыльный и легкий в организации. К тому же, простые печати, не использующие государственную символику (герб, символика госслужб) не нуждаются в специальной лицензии или сертификации. Достать материалы можно, найдя через Интернет основные ведущие фирмы, которые занимаются их продажей, например типографии в Москве, Санкт-Петербурге и т.д. (подробнее тут)

Для начала купите аппарат, внешне похожий на чемодан с ультрафиолетовыми лампами, а также материал для работы (полимер, оснастку, пленку, бордюр, скотч, затемнитель тонера и т.д.). Для изготовления негативов для печатей и эскизов вам еще потребуется недорогой ПК с лазерным принтером. Причем чем большее разрешение будет у принтера, тем лучше.

Процесс изготовления фотополимерной печати, так же как и печати визиток, (более точно здесь) ежедневников и другой полиграфической продукции, состоит из нескольких этапов. На первом этапе при помощи специальной программы подготавливается эскиз. Чтобы выполнить такой эскиз, необходимо знать определенные параметры печати, размеры, толщину линий. Далее на принтере распечатывается негатив и обрезается по краям.

Следующий пункт: подготовка негатива к работе. Эскиз по краям обклеивается бордюрными полосками (пористый материал, выполненный в виде клейких односторонних полосок). Под размер получившийся «кассеты» вырезают прозрачную пленку. Затем два стекла соединяют скотчем друг с другом с расчетом на то, что когда они закроются, складываясь, между ними останется зазор в два миллиметра. Одно из стекол заклеивают более толстым бордюром, чем при изготовлении кассеты для негатива. Далее кассету заливают небольшим количеством полимера, чтобы он распределился по ней равномерно, не вытекая через бордюр.

После заливки полимера, кассета сверху накрывается прозрачной пленкой, чтобы внутрь не попал воздух. Готовую кассету кладут на стекло, накрывают вторым. После стекло лицевой стороной кладут в аппарат, и облучают его. Время облучения выявляется т.с. методом проб и ошибок. Что, к слову сказать, довольно часто применимо и к другой продукции, например ежедневникам с логотипом. Как правило, время облучения лицевой стороны составляет примерно 40% времени облучения для изнаночной. (подробности тут)

После облучения стекло извлекают, а готовые резинки аккуратно достают из кассет. Следует отметить, что на данной стадии производства печати остаются еще очень хрупкими и покрытыми липкими излишками полимера. Отмываются резинки или в ультразвуковой ванне, или при помощи горячей воды, зубной щетки и моющего средства, орудовать которой нужно аккуратно, чтобы случайно не повредить буквы печати. После отмывки готовые печати ополаскивают в холодной воде, кладут в пиалу, заливают холодной водой и ставят облучаться на час. Во время повторного облучения печать полностью закрепляется.

 

19/06/2011г.

 

Мнение редакторов сайта может не совпадать с мнением автора статьи.

Редакция сайта не несет ответственности за содержание данной статьи.

Если статья ущемляет права третьих лиц, то по требованию третьих лиц она будет в течение трех дней удалена с сайта.

 





•••
•••
 
   
   
   

Использование материалов сайта возможно только с письменного согласия учредителей ООО "Конструкторское бюро "Сириус"

Copyright © 1998-2016 by Sirius
Made by КБ Сириус
Mail to webmaster