<- к списку статей

Изготовление технологической оснастки методом гальванопластики.

Гальванопластикой называют технологию производства точных копий деталей с помощью электрохимического осаждения металла на модель с дальнейшим его отделением. При этом точность габаритов и ровность поверхности изделия, полученной путём гальванопластического копирования, практически целиком зависят от соответствия проектным параметрам размеров и качества поверхности модели, на которую осаждают металл.

Чаще всего метод гальванопластики используют для изготовления деталей основного производства и технологической оснастки, которые имеют сложную форму или рельеф, из-за чего их получение обычным механическим путём либо в принципе невозможно, либо крайне неэкономично, как forex обучение (точнее тут) у непроверенного дилингового центра. Так, к примеру, к методу электромеханического копирования очень часто прибегают при изготовлении:

-формообразующих компонентов пресс-форм, предназначенных для производства деталей со сложным рельефом поверхности: светоотражателей, линз фринели, галло-графических плёнок, детских игрушек, корпусов авторучек;

-объёмных деталей с повышенными требованиями к гладкости внутренних поверхностей и точности размеров: параболических зеркал, волноводных систем, сопел топливных насосов, катодов электронных ламп;

-плоских деталей с мелкой внутренней структурной: кодирующих дисков, сеток, фильтров, деталей часовых механизмов и так далее.

Спектр изделий широкий, поэтому этот метод так же популярен в производстве, как брокерские услуги (об услугах здесь) в Интернете.

Технологический процесс гальванопластического копирования проходит в следующем порядке. Согласно чертежу на специальной подмодельной плите закрепляется модель и устанавливается базирующий элемент. При необходимости здесь же устанавливаются системы толкателей, литниковые системы, и технологические знаки. Те места, где осаждение металла требуется избежать, тщательным образом изолируются. Затем подготовленная система погружается в гальванопластическую ванну, в которой происходит непосредственное наращивание металлического слоя будущего формообразующего элемента.

Металлический слой представляет собой сплав никеля (80%) и кобальта (20%). Толщина слоя варьируется от 1,5 до 3,0 миллиметров, а твёрдость зависит от содержания в осадке кобальта и колеблется от 45 до 55 НRС. После окончательного образования рабочего слоя формообразующего элемента на него наносится медный конструкционный слой, толщина которого варьируются от 3,0 до 5,0 миллиметров. В результате формируется полуматрица (матрица), после чего наступает этап формирования второй полуматрицы, так называемого, пуансона.

После изготовление всех необходимых формообразующих элементов запланированной пресс-формы их закрепляют в единую форму. Способ закрепления во многом зависит от количества деталей. В том случае, когда предполагается в процессе дальнейшего производства отлить десятки тысяч деталей, изготовленный формообразующий элемент проходит дополнительную обработку: на его конструкционный слой предварительно наносится сплав из олова и висмута, после чего он заливается защитным сплавом, в состав которого входят цинк и алюминий.

28/12/2010г.

 

Мнение редакторов сайта может не совпадать с мнением автора статьи.

Редакция сайта не несет ответственности за содержание данной статьи.

Если статья ущемляет права третьих лиц, то по требованию третьих лиц она будет в течение трех дней удалена с сайта.

 





•••
•••
 
   
   
   

Использование материалов сайта возможно только с письменного согласия учредителей ООО "Конструкторское бюро "Сириус"

Copyright © 1998-2016 by Sirius
Made by КБ Сириус
Mail to webmaster